集荷と配達が混在するルートを最適化するには？巡回配送の配車のコツ
集荷と配達が混在するルートを最適化するには、(1) 「集荷してから届ける」という訪問順序の依存関係、(2) 走行中に増減する積載量、(3) 集荷先・配達先それぞれでの作業時間、の3つを同時に考慮して巡回順序を組む必要があります。単純な「最短距離の巡回」を求めるだけのツールや勘に頼った手作業では、この依存関係を扱いきれずに計画が破綻しがちです。この記事では、混在ルートが難しい理由を構造的に整理したうえで、実務で使える配車のコツを解説します。
集荷と配達が混在するルートはなぜ難しいのか
倉庫から配送先へ一方向に荷物を届けるだけの配送であれば、配車計画は「どのトラックが、どの順番で回れば最短か」という問題に集約されます。ところが、同じトラックがルートの途中で荷物を集荷し、その荷物をそのまま別の先へ配達する巡回配送では、考慮すべき制約が一気に増えます。
理由1：訪問順序に「依存関係」が生まれる
最大の難所は、配達する荷物をまだ積んでいない時点ではその配達先に行けない、という順序の制約です。たとえば「A社で集荷した部品をB社に届ける」案件があれば、必ずA社→B社の順に回らなければなりません。こうしたペアがルート内に複数あると、単純に距離が短い順に並べた巡回路は成立しなくなります。配車担当者は頭の中で「この荷物はどこで積んで、どこで降ろすか」を案件ごとに追いかけることになり、件数が増えるほど手作業での最適化は現実的でなくなります。
理由2：積載量がルートの途中で増減する
届けるだけの配送なら、出発時点の積載量が最大で、走るほど荷台は空いていきます。混在ルートでは逆に、走行中に荷物が増える局面があります。集荷のタイミングと量によっては、ルートの途中で積載上限を超えてしまい、計画上は回れるはずのルートが現場では積み切れない、という事態が起こります。荷台のどの時点の積載量が最大になるかは巡回順序によって変わるため、順序と積載の両方を同時に検証しなければなりません。
理由3：集荷先・配達先の双方で作業時間が発生する
集荷では荷物の確認・積み込み、配達では荷降ろし・受領確認と、訪問先ごとに無視できない作業時間がかかります。移動時間だけでルートを組むと、後半の訪問先ほど遅れが累積し、時間指定に間に合わなくなります。作業時間を計画に織り込む考え方は作業時間（積み卸し時間）込みのルート最適化の記事で詳しく解説していますが、混在ルートでは集荷側・配達側の両方で作業時間が発生するぶん、この影響がさらに大きくなります。
理由4：ベテランの経験則に依存しやすい
これらの制約を同時にさばける配車は、長年の経験を持つ担当者の頭の中にしかない「暗黙知」になりがちです。担当者が休んだ日や退職時に配車が回らなくなるリスクは、混在ルートを抱える会社ほど深刻です（属人化の解消手順は配車業務の属人化を解消する記事を参照してください）。
混在ルートを最適化する方法と手順
混在ルートの配車を改善するアプローチは、大きく「運用の工夫で複雑さを減らす」方法と「システムで巡回順序ごと最適化する」方法に分かれます。
| アプローチ | 内容 | 向いているケース | 限界 |
|---|---|---|---|
| 集荷便と配達便を分離する | 午前は配達、午後は集荷など、便を時間帯で分ける | 集荷と配達の発生エリア・時間帯が明確に分かれている場合 | トラックの走行距離・台数が増え、車両効率は下がる |
| エリア固定＋手作業で順序調整 | 担当エリアを固定し、混在分は担当者の経験で順序を組む | 件数が少なく、集荷・配達のペアが毎日ほぼ同じ場合 | 件数増・イレギュラーに弱く、属人化する |
| 配車システムで混在巡回を最適化 | 集荷→配達の順序制約・積載量・作業時間を条件として入力し、巡回順序を自動計算する | 集荷と配達が日々変動し、同一トラックで効率よく回したい場合 | システムが「集荷後の直接配達」に対応している必要がある |
システムを使う場合の実務の手順は、次のステップで進めるのが堅実です。
- 案件を「集荷」「配達」「集荷→配達のペア」に分類する。どの荷物がどこで積まれ、どこで降ろされるのかを案件単位で整理します。この分類ができていないと、どんなツールを使っても正しい順序制約を与えられません。
- 訪問先ごとの作業時間と時間指定を洗い出す。集荷側・配達側それぞれの標準的な作業時間と、先方からの時間指定を一覧化します。
- トラックごとの積載量・稼働条件を整理する。車格（1トン・2トンなど）が混在している場合は、どの案件をどの車格で運べるかも条件になります。
- 条件を入力して巡回順序を自動計算し、現場の感覚と突き合わせる。最初から100点の計画を求めず、ベテランの組んだルートと比較しながら条件設定を調整していくと、現場で破綻しない計画に収束します。
注意したいのは、配車システムの多くが「倉庫から届けるだけ」の動脈物流を前提に設計されている点です。集荷した荷物をそのまま配達する巡回には対応していない製品も少なくないため、選定時には「同一トラックでの集荷後の直接配達（混在巡回）に対応しているか」を必ず確認してください。回収・引き取り系の配車に対応したシステムの選び方は静脈物流対応の配車システムの選び方の記事でも詳しく解説しています。
よくある質問
集荷と配達を別の便に分ければ問題は解決しますか？
集荷エリアと配達エリアが明確に分かれていて、時間帯も固定できるなら有効な方法です。ただし同じ方面に2回走ることになるため、走行距離・燃料費・ドライバーの拘束時間は増えます。集荷先と配達先が地理的に入り組んでいる場合は、1台で混在巡回したほうが効率的なことが多く、その場合は順序制約を扱える仕組みが必要になります。
混在ルートでは積載量はどう管理すればよいですか？
「出発時の積載量」だけでなく「ルート途中の最大積載量」を見る必要があります。集荷の直後が最も荷台が埋まるタイミングになり得るため、巡回順序を決める際に各時点の積載量を計算し、上限を超える順序を避けることが基本です。手計算では現実的でないため、件数が多い場合は積載量の変動を考慮できる配車システムの利用が前提になります。
Excelで混在ルートの配車表を作ることはできますか？
訪問先リストの管理や配車結果の記録にはExcelは有効です。しかし「A社で集荷してからB社に配達する」といった順序の依存関係を満たす巡回順序の計算は、Excelの標準機能では困難です。Excelをデータの入口として使い、最適化はシステムに任せる役割分担が現実的です（詳しくはExcelの配送リストから配車表を自動で作る方法を参照してください）。
Hi-SIAでの解決
Hi-SIA（ハイシア）とは、ディナレッジ株式会社が提供するトラック配送ルート最適化SaaS。回収・静脈物流など作業時間を伴う特殊な配車に対応する。
Hi-SIAは、同一トラックでの集荷後の直接配達に対応しており、回収と配達が混在する巡回順序をそのまま最適化できます。この記事で述べた「集荷→配達の順序制約」を前提とした計算ができるため、混在ルートのために便を分けたり、ベテランの経験則に頼ったりする必要がありません。
使い方はシンプルで、配送先情報と荷物の重量を入力するだけで、約3分で配車計画が完成します。配送先データはCSV・Excelファイルから一括アップロードでき、到着時間指定は15分単位で設定可能です。1トン・2トン・3トンなど異なる積載量のトラックが混在する場合にも対応し、トラックごとに個別の帰着地を指定できます。自動計算の結果は配送順を地図上で色分け表示で確認でき、現場の事情に合わせてドラッグ&ドロップで配送先や配送順を調整することも可能です。異なる条件で計算した複数のルートを並べて比較できるため、「便を分けた場合」と「混在巡回した場合」の比較検討にも使えます。
Hi-SIAは1配送拠点あたりトラック20台未満の小規模事業者に特に最適な計算モデルを採用しており、最低契約期間は1ヶ月から。提供元のディナレッジ株式会社は、毎日200件以上を全国配送する能勢鋼材株式会社の社内ベンチャーから生まれ、自社の配車課題を解決するために開発された経緯があります。